Die Strohstoff-Fabrikation: Handbuch für Studium und Praxis [Reprint 2021 ed.] 9783112459485, 9783112459478

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Die

Sfrohsfoif*Fabribcifion ßandbuch für Studium und Praxis von

Paul Ernst Altmann Papierfabrikations-Ingenieur

Mit sieben Abbildungen

BERLIN VERLAG

VON 1914

W M. K R A Y N

Copyright 1913 by M. Krayn, Berlin W. 57 Ueberselzungsrecht vorbehalten

R o s e n t h a l & Co., B e r l i n NW., Alt Moabit 105

Inhalt. Seite

Allgemeine Besprechung der Strohstoff-Fabrikation 7 1. Fasergehalt einzelner Pflanzen und Getreidesorten 7 2. Das Melliersche Verfahren 8 Einkauf und Aufbewahrung von Stroh 9 Schneiden, Reinigen, Befördern und Sortieren 10 Das Kochen des Strohs 11 Bereitung der Aetznatronlösungen 11 Füllung der Kocher 12 Untersuchung der Laugen 13 Bereitung von »Normalsäure" 14' Mechanische Füllung der Kochlaugenmengen in die Kocher nach Tabellen . . , . 16 Verwendung von Kalkschlamm 17 Konstruktion und B e w e g u n g der Strohkocher 17 Kochen in Drehkesseln . 1 8 18 Ueberblasen des Kocherinhalts Waschen des Stoffes 19 Sandfang und Mahlen . 19 Bleichen des Stoffes 19 Theorie der Chlorkalkbleiche 20 Die elektrolytische Bleiche (Patent Billiter) 21 Prüfung der Elektrolytlauge auf Chlorgehalt 23 Wiedergewinnung der Soda 23 Eindicken der Lauge vermittelst Rührwerk, Scheibenverdampfer . . 24 Verdampfstation 24 Sodaofen, Glühofen . 25 Verschiedene chemische Untersuchungen für schwarze Sodaschlacke 27 Skandinavische Oefen — Carlsons einfache Verdampfer 28 Neuere Wiedergewinnungs-Anlagen in Schweden 29 Verarbeitung von Strohstoff auf der Papiermaschine 31 Stoffergebnis 31 Schlüsse.

Altmann, Strohstoff-Fabrikation Verlag: M. Krayn, Berlin W . 57

Abb. 5 u. 6.

Vorwort des Verfassers. Mit vorliegendem Buche habe ich versucht, alle Neuerungen auf dem Gebiete der Strohstoff-Fabrikation niederzuschreiben resp. zusammenzufassen. Ich wollte damit kein historisches Werk schreiben, keine Qelehrtenarbeit mit Aufzählung und Beschreibung aller früheren veralteten Verfahrungsarten, sondern dies Buch soll ein praktisches sein, aus der Praxis, für die Praxis. Deshalb sind auch außer Mellier — dem Begründer der Strohstoff-Fabrikation — alle anderen früheren Verfahren, wie die von Thode, Römer, Thiry, Keen, Cresson u. a. weggelassen. Trotzdem hoffe ich, auch mit diesem kleinen W e r k e einem vorliegenden Bedürfnis abzuhelfen, da es bisher in der Literatur fehlte. Heidenau, Herbst 1913.

Der Verfasser.

A. Allgemeine Besprechung der Strohstoff-Fabrikation. Die Fabrikation von Strohstoff hat sich allmahlig aus der von gewöhnlichem gelben Strohpapier entwickelt. Schon 1756 soll infolge Mangels von Lumpen, Strohpapier in Deutschland fabriziert worden sein. Man weichte das Stroh, ohne es allzu sehr von seinen Unreinheiten zu befreien, soweit auf, daß es sich bequem kollern ließ u. z. w u r d e es dazu in hölzernen oder g e m a u e r t e n Bottichen mit Kalkmilch begossen, einige Stunden unter Dampf gekocht, und, nach Beseitigung der Kalklauge mit frischem, heißem W a s s e r nachgewaschen. Das so vorbereitete S t r o h w u r d e in kleinen Holländern gemahlen, auf Cylindermaschinen zu P a p i e r verarbeitet. J e d e Ausgabe, das S t r o h von seinen Inkrusten zu befreien, ist dabei vermieden, ja man b e t r a c h t e t den Holländer weniger als W e r k zeug des Mahlens, als den des Mischens; später w a n d t e man kostspieligere Verfahren an, man kochte das Stroh mit Aetznatron in rotierenden Kochern und v e r a r b e i t e t e es auf einer Langsiebmaschine.

Roggenstroh

Weizenstroh

Rapsstroh

48 38 23 38 31,6 34,1 57 30 49 40 3 0,7 1,5 0,7 0,7 1,3 1,7 0,5 0,5 0,5 21 49,6 28,6 49,6 47 37,1 24,3 55 48 51,5

Linsenstroh

16,4 57 0,5 3 11,2 21

• Haferstroh 1 .

2,8 7,6

Qerstenstroh

15

Bohnenstroh

28 10,6 46,6 11,3 20,6 27,4 17

Pappellaub

Maisstroh

Faser

aus. . aus. . . .

Eichenlaub

70,9 25

Binse Durch Wasser ziehbare Teile Durch Kalilauge ziehbare Teile Wachs u. Harz

Erbsenstroh 1

Mit Rücksicht auf ihren Gehalt an Zellstoff seien folgende Untersuchungsergebnisse von Stroh mitgeteilt:

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Solche Daten sind natürlich sehr variabel, jedenfalls aber deuten sie an, welche Verfahren sich n i c h t zur Strohstoff-Fabrikation eignen, also Laub und Blätter, außerdem Maisstroh mit seinem geringen Zellstoffgehalt von 24 %. Beachtenswert sind die gegebenen Daten für Raps, doch ist dieser nicht in genügenden Mengen zu beschaffen. Nur Hafer, Roggen und Weizenstroh, vielleicht noch Qerstenstroh ist für den Qroßverarbeitungsbetrieb reichlich vorhanden. Alle diese Stroharten werden auf gleiche Weise behandelt. Vorbildlich, auch für alle späteren und neuesten Verfahren, Strohstoffe herzustellen, ist das Mellier'sche Verfahren geworden. Obwohl schon im Jahre 1800 weißes Papier aus Stroh hergestellt wurde, w a r dieses Verfahren doch mit in den Bereich der Versuche. und Experimente zu verweisen, und so kompliziert und zeitraubend, daß man darüber keine Klarheit hatte. Erst 1854 erschien Charles Mellier in Paris mit seinem neuen Verfahren, welches 1855 in England, 1857 in den Vereinigten Staaten patentiert wurde. Mellier w a r für alle Verfahren, wie gesagt, so bahnbrechend, daß hier die Beschreibung seines amerikanischen P a tentes in der Uebersetzung folgen möge: „Stroh und andere Faserstoffe werden gehäckselt, in warmem Wasser erweicht, gewaschen und in Drehkessel gefüllt, der mit Dampfrohren versehen ist, also indirekte Kochung mit 4—5 Atmosphären Druck = 172 ° Celsius. Die verwendete Menge von Aetznatron oder Aetzkali beträgt 16 % vom Stroh. Der rotierende Kessel mache 1—2 Umdrehungen in der Minute und erreiche den vorgeschriebenen Dampfdruck in 3 Stunden; nach beendeter Kochung lasse man den Dampf heraus, und lasse kaltes Wasser durch die Röhren laufen, wodurch der Kessel sich abkühlt und gleichzeitig w a r m e s Waschwasser gewonnen wird. Sobald kein Druck mehr vorhanden, lasse man das gekochte Stroh durch das Mannloch entleeren, und wasche erst mit heißem, dann mit kaltem W a s s e r ; darauf tauche man die reine Faser etwa eine Stunde lang in heißes Wasser, das mit Schwefelsäure angesäuert ist, etwa 2 % vom Strohquantum; hierauf bleiche man auf gewöhnliche Art, wozu eine verhältnismäßig kleine Menge Chlorkalk nötig ist." — Das Einkaufen von Stroh erfordert Erfahrung und genaue Kenntnis der Gegend seines Wachstums. In Gegenden der Vereinigten Staaten und Rußland ist die Getreideernte so groß, daß sie

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nicht unter Dach g e b r a c h t w e r d e n kann, und deshalb auch schlechter und eiliger ausgedroschen wird. Daher die mancherlei Verunreinigungen und der große Körnerausfall, der sich beim Reinigen des geschnittenen S t r o h e s hinter den Häckselmaschinen ergibt! W o Land und Boden aber teurer, da sind die Güter auch mit Scheuern und Schuppen versehen, worin das Getreide a u f b e w a h r t und im Winter gedroschen wird. Solches Stroh ist reiner und sauberer, hat eine glänzende F a r b e und für den Strohstoffabrikanten einen höheren Wert. Liegt S t r o h aber längere Zeit auf dem Felde und allen Unbilden der H e r b s t w i t t e r u n g ausgesetzt, so fault es und wird s c h w a r z ; solche s c h w a r z g e w o r d e n e n Strohteile widerstehen aller Bleiche. Es sollte daher stets und ständig unter Dach a u f b e w a h r t werden, am besten in großen, luftigen Wellblechhäusern, die leicht zugänglich sind; mindestens aber soll man v o r r ä t i g e s S t r o h auf einer Unterlage von Balken lagern, die wieder auf leeren H a r z - oder Farbtonneri, e t w a 1 m über dem Erdboden, gebettet sind. Die Hülsen der Getreidekörner, Spreu oder Blätter liefern nur sehr wenig Zellulose und machen den Aufwand von Reinigung und Chemikalien nicht bezahlt. Getreidekörner sollten alle aus der zu kochenden M a s s e entfernt sein, v e r w a n d e l n sie sich doch im Kocher unter der Hitze in Dextrin und teilweise in Zucker. Solche ergeben dann im Strohstoff s c h w a r z e Flecke, die aussehen, als rührten sie Von Oel her. Deshalb m a c h t sich eine kleine Dreschmaschine, hinter der Sortierung, in doppelter Hinsicht bezahlt, da man soviel Körner erhält, um einige P f e r d e und Hühner umsonst zu füttern. Ich empfehle hier die Stroh- und Schilf-Schneidemaschine mit Häcksel-Reinigungund Sortier-Anlagen von Ernst Grumbach & Sohn in Freiberg i. Sachsen, welche 1 % Körnergewinnung v o m Strohgewicht garantieren und bei einer v o m Verfasser dieses Buches errichteten und geleiteten Neuanlage auch erfüllten (s. Abb. 1). Bei Einkauf des Strohs achte man auch auf seine Feuchtigkeit, ob es lange im Regen gelegen oder künstlich b e w ä s s e r t ist. Am besten ist wohl Roggenstroh, denn neben seiner großen Ergiebigkeit an Zellstoff ist es mit weniger Unkraut und Blättern behaftet als Weizen- oder Haferstroh. Russisches Roggenstroh ergab in der Fabrik nach vielfachen Kalkulationen einen Gewinn von 48—49 % gebleichtem Strohstoff. Der T r a n s p o r t des S t r o h e s ist weniger durch sein Gewicht, als durch seinen großen Raumbedarf erschwert, da es sperrig ist und sich nur durch s t a r k e Drahtpressen zusammendrücken läßt. Des-

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nicht unter Dach g e b r a c h t w e r d e n kann, und deshalb auch schlechter und eiliger ausgedroschen wird. Daher die mancherlei Verunreinigungen und der große Körnerausfall, der sich beim Reinigen des geschnittenen S t r o h e s hinter den Häckselmaschinen ergibt! W o Land und Boden aber teurer, da sind die Güter auch mit Scheuern und Schuppen versehen, worin das Getreide a u f b e w a h r t und im Winter gedroschen wird. Solches Stroh ist reiner und sauberer, hat eine glänzende F a r b e und für den Strohstoffabrikanten einen höheren Wert. Liegt S t r o h aber längere Zeit auf dem Felde und allen Unbilden der H e r b s t w i t t e r u n g ausgesetzt, so fault es und wird s c h w a r z ; solche s c h w a r z g e w o r d e n e n Strohteile widerstehen aller Bleiche. Es sollte daher stets und ständig unter Dach a u f b e w a h r t werden, am besten in großen, luftigen Wellblechhäusern, die leicht zugänglich sind; mindestens aber soll man v o r r ä t i g e s S t r o h auf einer Unterlage von Balken lagern, die wieder auf leeren H a r z - oder Farbtonneri, e t w a 1 m über dem Erdboden, gebettet sind. Die Hülsen der Getreidekörner, Spreu oder Blätter liefern nur sehr wenig Zellulose und machen den Aufwand von Reinigung und Chemikalien nicht bezahlt. Getreidekörner sollten alle aus der zu kochenden M a s s e entfernt sein, v e r w a n d e l n sie sich doch im Kocher unter der Hitze in Dextrin und teilweise in Zucker. Solche ergeben dann im Strohstoff s c h w a r z e Flecke, die aussehen, als rührten sie Von Oel her. Deshalb m a c h t sich eine kleine Dreschmaschine, hinter der Sortierung, in doppelter Hinsicht bezahlt, da man soviel Körner erhält, um einige P f e r d e und Hühner umsonst zu füttern. Ich empfehle hier die Stroh- und Schilf-Schneidemaschine mit Häcksel-Reinigungund Sortier-Anlagen von Ernst Grumbach & Sohn in Freiberg i. Sachsen, welche 1 % Körnergewinnung v o m Strohgewicht garantieren und bei einer v o m Verfasser dieses Buches errichteten und geleiteten Neuanlage auch erfüllten (s. Abb. 1). Bei Einkauf des Strohs achte man auch auf seine Feuchtigkeit, ob es lange im Regen gelegen oder künstlich b e w ä s s e r t ist. Am besten ist wohl Roggenstroh, denn neben seiner großen Ergiebigkeit an Zellstoff ist es mit weniger Unkraut und Blättern behaftet als Weizen- oder Haferstroh. Russisches Roggenstroh ergab in der Fabrik nach vielfachen Kalkulationen einen Gewinn von 48—49 % gebleichtem Strohstoff. Der T r a n s p o r t des S t r o h e s ist weniger durch sein Gewicht, als durch seinen großen Raumbedarf erschwert, da es sperrig ist und sich nur durch s t a r k e Drahtpressen zusammendrücken läßt. Des-

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halb sollten Strohstoff-Fabriken selbst in länderreichen Gegenden liegen, w o sie v o m Bauern direkt kaufen und dadurch den Zwischenhandel und die Mehrkosten von gepreßten Strohbündeln in Draht sparen. Die jüngsten M a r k t p r e i s e für S t r o h w a r e n in diesem Frühjahr f ü r : festgepreßtes Roggenstroh 1 , 4 5 - 1,40 „ Weizenstroh 1 , 4 0 - 1,35 locker gepreßtes Stroh von Weizen und Roggen . 1,25 - 1,20 In Rußland kosten Fabrik!

Roggenstroh: Flegeldrusch 2 , 2 0 - 2 , 4 0 do. Breitdrusch 1,50-1,80 alles pro 50 kg!

100 kg Stroh e t w a

1 M a r k frei, f r a n c o

Abb. 1. Zum Schneiden des S t r o h e s bedient m a n sich einer Häckselmaschine (s. Skizze), die nach demselben Prinzip gebaut ist, wie ein Hadernschneider. Am besten wird das S t r o h mittelst einer endlos laufenden Kette gefaßt, welche sich v o r - und r ü c k w ä r t s b e w e g e n läßt, damit bei Stauungen, die das S t r o h infolge seiner Sperrigkeit gern v e r u r s a c h t , sofort die Maschine r ü c k w ä r t s laufen kann. Ueber die Kette läuft das S t r o h direkt unter die Messer, die an einer rotierenden festen und ausbalanzierten Scheibe in 3—4 facher Art ang e s c h r a u b t sind. Die so 2—3 cm lang geschnittenen S t ü c k e fallen in eine unterhalb der Schneidemaschine angelegte Vertiefung, von w o sie mittelst Elevator auf die P u t z m a s c h i n e fallen. Die Becher für den Elevator sind am besten aus Kupfer und w e r d e n mittelst s t a r k e r Schrauben an dem Riemen befestigt; ein solcher muß möglichst breit, stark und nicht aus Hanf, b e s s e r aus Gummi sein. Vielerlei R e p a r a -

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halb sollten Strohstoff-Fabriken selbst in länderreichen Gegenden liegen, w o sie v o m Bauern direkt kaufen und dadurch den Zwischenhandel und die Mehrkosten von gepreßten Strohbündeln in Draht sparen. Die jüngsten M a r k t p r e i s e für S t r o h w a r e n in diesem Frühjahr f ü r : festgepreßtes Roggenstroh 1 , 4 5 - 1,40 „ Weizenstroh 1 , 4 0 - 1,35 locker gepreßtes Stroh von Weizen und Roggen . 1,25 - 1,20 In Rußland kosten Fabrik!

Roggenstroh: Flegeldrusch 2 , 2 0 - 2 , 4 0 do. Breitdrusch 1,50-1,80 alles pro 50 kg!

100 kg Stroh e t w a

1 M a r k frei, f r a n c o

Abb. 1. Zum Schneiden des S t r o h e s bedient m a n sich einer Häckselmaschine (s. Skizze), die nach demselben Prinzip gebaut ist, wie ein Hadernschneider. Am besten wird das S t r o h mittelst einer endlos laufenden Kette gefaßt, welche sich v o r - und r ü c k w ä r t s b e w e g e n läßt, damit bei Stauungen, die das S t r o h infolge seiner Sperrigkeit gern v e r u r s a c h t , sofort die Maschine r ü c k w ä r t s laufen kann. Ueber die Kette läuft das S t r o h direkt unter die Messer, die an einer rotierenden festen und ausbalanzierten Scheibe in 3—4 facher Art ang e s c h r a u b t sind. Die so 2—3 cm lang geschnittenen S t ü c k e fallen in eine unterhalb der Schneidemaschine angelegte Vertiefung, von w o sie mittelst Elevator auf die P u t z m a s c h i n e fallen. Die Becher für den Elevator sind am besten aus Kupfer und w e r d e n mittelst s t a r k e r Schrauben an dem Riemen befestigt; ein solcher muß möglichst breit, stark und nicht aus Hanf, b e s s e r aus Gummi sein. Vielerlei R e p a r a -

— 11 — turen, die an einem solchen E l e v a t o r t r a n s p o r t vorkommen, bedingten eine doppelte Ausführung dieser Beförderung an beiden Seiten der Häckselmaschine, w e n n man es nicht vorzog, das geschnittene Stroh statt des E l e v a t o r s lieber mittelst eines Gebläses bis zum Entstaubungs-Apparat zu bringen. Der E n t s t ä u b e r besteht im wesentlichen aus einem mittelst Excenter in der Längsrichtung hin- und herschwingenden Sieb, e t w a No. 5(J, welches allen Staub, Unkraut und sonstige Unreinheiten in eine unterhalb des Siebes gelegene S t a u b k a m m e r fallen l ä ß t Bedingung hierbei ist, daß das Stroh recht trocken ist, sonst läßt es sich nicht entstauben. D a s geschnittene Stroh rutscht allmählich infolge der e t w a s geneigten Anordnung nach vorn, w o es durch den Luftzug eines schnellaufenden Ventilators sortiert wird. Alle leichteren und gereinigten Strohteile w e r d e n nämlich in die Höhe, auf den Kocherfüllboden geblasen", w ä h r e n d alle s c h w e r e n Teile, wie Knoten, Unkrautstengel, Körner und Steine, auch Drahtteile infolge ihres Eigeng e w i c h t e s in einen Behälter fallen, in dem eine T r a n s p o r t s c h n e c k e läuft; diese befördert alles in die Sortiermaschine. Die Sortiermaschine ist eine kleine Drehmaschine, wie sie jeder kleine Bauer hat. Ihre schwingende B e w e g u n g bringt sämtliche Körner nach hinten, w o sie g e s a m m e l t w e r d e n und durch eine Holzrinne in einen verschließbaren Kasten fallen. Das kostenlose P f e r d e f u t t e r ! Vorn sammeln sich alle Steine, E r d e und Drahtstücke. Der Raum, in welchem sich die Reinigungs- und Sortiermaschinen befinden, muß sehr hoch, luftig und mit Ventilator v e r s e h e n sein, da der enorme Staub die Arbeiter belästigt und den Lungen schädlich ist. — Die zum Kochen des Strohs nötige L a u g e wird aus Soda und Kalk bereitet. Soda oder kohlensaures Natron löst, unterstützt durch die Hitze, beim Kochen die H a r z e und alle inkrustierenden Bestandteile der Pflanzen, w o d u r c h sie sich längsweise voneinander trennen, als auch ihre Geschmeidigkeit und Biegsamkeit erlangen. Betreffs Untersuchung von Soda weise ich auf mein Buch: P r ü f u n g der Papierrohstoffe, Seite 12, hin. — Zur täglichen Erzeugung von ca. 10 000 kg trockenem Strohstoff bedarf es einer Menge folgender Chemikalien pro Monat: 30 000 kg S o l v a y Soda (d. h. nur für die erste Zeit, bis die Soda-Wiedergewinnungs-Anlage richtig arbeitet). 30 000 kg Chlorkalk.

— 11 — turen, die an einem solchen E l e v a t o r t r a n s p o r t vorkommen, bedingten eine doppelte Ausführung dieser Beförderung an beiden Seiten der Häckselmaschine, w e n n man es nicht vorzog, das geschnittene Stroh statt des E l e v a t o r s lieber mittelst eines Gebläses bis zum Entstaubungs-Apparat zu bringen. Der E n t s t ä u b e r besteht im wesentlichen aus einem mittelst Excenter in der Längsrichtung hin- und herschwingenden Sieb, e t w a No. 5(J, welches allen Staub, Unkraut und sonstige Unreinheiten in eine unterhalb des Siebes gelegene S t a u b k a m m e r fallen l ä ß t Bedingung hierbei ist, daß das Stroh recht trocken ist, sonst läßt es sich nicht entstauben. D a s geschnittene Stroh rutscht allmählich infolge der e t w a s geneigten Anordnung nach vorn, w o es durch den Luftzug eines schnellaufenden Ventilators sortiert wird. Alle leichteren und gereinigten Strohteile w e r d e n nämlich in die Höhe, auf den Kocherfüllboden geblasen", w ä h r e n d alle s c h w e r e n Teile, wie Knoten, Unkrautstengel, Körner und Steine, auch Drahtteile infolge ihres Eigeng e w i c h t e s in einen Behälter fallen, in dem eine T r a n s p o r t s c h n e c k e läuft; diese befördert alles in die Sortiermaschine. Die Sortiermaschine ist eine kleine Drehmaschine, wie sie jeder kleine Bauer hat. Ihre schwingende B e w e g u n g bringt sämtliche Körner nach hinten, w o sie g e s a m m e l t w e r d e n und durch eine Holzrinne in einen verschließbaren Kasten fallen. Das kostenlose P f e r d e f u t t e r ! Vorn sammeln sich alle Steine, E r d e und Drahtstücke. Der Raum, in welchem sich die Reinigungs- und Sortiermaschinen befinden, muß sehr hoch, luftig und mit Ventilator v e r s e h e n sein, da der enorme Staub die Arbeiter belästigt und den Lungen schädlich ist. — Die zum Kochen des Strohs nötige L a u g e wird aus Soda und Kalk bereitet. Soda oder kohlensaures Natron löst, unterstützt durch die Hitze, beim Kochen die H a r z e und alle inkrustierenden Bestandteile der Pflanzen, w o d u r c h sie sich längsweise voneinander trennen, als auch ihre Geschmeidigkeit und Biegsamkeit erlangen. Betreffs Untersuchung von Soda weise ich auf mein Buch: P r ü f u n g der Papierrohstoffe, Seite 12, hin. — Zur täglichen Erzeugung von ca. 10 000 kg trockenem Strohstoff bedarf es einer Menge folgender Chemikalien pro Monat: 30 000 kg S o l v a y Soda (d. h. nur für die erste Zeit, bis die Soda-Wiedergewinnungs-Anlage richtig arbeitet). 30 000 kg Chlorkalk.

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60 000 kg gebrannten Kalk. 30 000 kg Sulfat N a 2 S 0 4 (pulverförmig 97—98 %) oder: 45 000 kg Bisulfat N a H S 0 4 . 3 000 kg S c h w e f e l s ä u r e . Zur Gewinnung von 100 kg gebleichten Strohstoffes aus 200 kg Strohhäcksel b r a u c h t e m a n f r ü h e r 50—55 kg A e t z n a t r o n ; dieses teure Verfahren ersetzte m a n später durch calcinierte oder Ammoniak Soda N a 2 C o 3 und W i e d e r g e w i n n u n g der S o d a ; mit Zusatz von Aetzkalk. Man nimmt z. B.: oln ^ ( diese ergeben ca. 2400 1 Aetznatronlauge von 8 ° Be. Z1U ff i\cllK I Mit diesen 2400 1 L a u g e w e r d e n 1300 kg S t r o h 5 Stunden lang mit 5 Atmosphären gekocht, dazu k o m m e n 60 kg N a 2 S Zur Untersuchung von Aetznatron oder kaustischer Soda w e r d e n 20 gr in 1000 ccm W a s s e r gelöst, davon 100 ccm in P h e nophtalein g e f ä r b t und mit Vi» Normal HCl titriert bis zur Entfärbung. Der Titer, mal 2 ergibt die P r o z e n t e an N a t r i u m h y d r o x y d . Aus dem NaOH-Gehalt findet man den N a 2 C 0 3 - G e h a l t dadurch, daß man weiß, die Molekulargewichte 2 NaOH : N a 2 C 0 3 verhalten sich w i e :

80 : 106. Also: 80 : 106 = x

86,8-106^ 8u

86,8 : x U 5

deutsche

Qrade

Die j e t z i g e Darstellung v o n Aetznatronlaugen ist also die vermittelst kohlensaurem Natron (Soda) und Aetzkalk Na 2 Co 3 + CaO + H 2 0 = 2 (NaOH) + C a C 0 3 . Verhältniszahlen sind nach Schacht e t w a : 100 kg 89 grädige S o d a : 61,4 gebr. Kalk. Auf 100 kg Strohstoff rechnet m a n : 40—60 kg 89 ° dige Soda. 25—40 kg Aetzkalk. In einer modernen Strohstoff-Fabrik standen zur Bereitung der Kochlauge 4 große eiserne Bottiche zur V e r f ü g u n g ; diese sind mit R ü h r w e r k , a u s r ü c k b a r , versehen, ferner mit Dampfleitung und haben ein S c h w e n k r o h r , welches beim Umlegen geöffnet ist, so daß die fertige L a u g e in die V o r r a t s b e h ä l t e r nach den Kochern abfließt.

— 13 — In je einen dieser „Mixer" von ca. 14 cbm Inhalt kommen 950 kg Soda und 1000 kg Kalk. Bei Wiedergewinnung von Lauge und deren Wiederverwendung wird natürlich Kalk abgezogen. Nachdem die Lauge ordentlich gekocht, wird sie durch ein Sandfilter filtriert, welches oben grobe Steine, ev. auch Stahlspähne. unten feineren Kies enthält. Die Lauge muß möglichst heiß zum Kochen des Strohs verwendet werden! Zur Herstellung von 10 000 kg Strohstoff genügen 12 Kochungen, wozu ca. 40 cbm Lauge erforderlich sind, bei 12 0 Be Stärke. Es sind 2 große und 2 kleine Kocher vorhanden; der große Kocher faßt 1800 kg Stroh, der kleine 1100 kg. Man presse das Stroh aber nicht gar zu fest; kleinere Füllungen bewirken eine stärkere Kochung und dementsprechend besseren Stoff. Zur Prüfung der Frischlaugen auf Na 2 S, NaOH und N a 2 C 0 3 verfahre man, wie folgt: 1. Na 2 S: 100 ccm Lauge zum Sieden gebracht, Ammoniak zugefügt und aus einem Bürette mit 1/m cm-Teilung titriert, bis kein neuer schwarzer Niederschlag von AgsS mehr entsteht. 1 ccm Silberlösung = 0,001 gr Na 2 S. AgNOs + Na2S — AgS + Na 2 N0 3 . 1 gr N a 2 S = 1,028 gr NaOH = 1,359 gr Na 2 C0 3 . Die Feinsilber-Lösung wird dargestellt, indem man 13,354 gr Feinsilber in reiner Salpetersäure löst, mit 250 ccm Ammoniakflüssigkeit versetzt und auf 1 1 verdünnt. — 2. Prüfung auf NaOH: 40 ccm Lösung in einem 100 ccm-Kolben zum Kochen erhitzt, mit Ueberschuß von Chlorbaryum versetzt (10 cm einer 10 %igen Lösung); kochendes Wasser bis zur Marke aufgefüllt, geschüttelt und verkorkt. Niederschlag absetzen lassen. Von der o b e r e n , klaren Lösung 50 ccm abnehmen, mit Metylorange versetzen und mit Vi« Normal-HCl titrieren. Jedes ccm davon zeigt 0,04 gr NaOH an. 1 gr NaOH = 1,325 gr N a 2 C 0 3 . 3. Prüfung auf N a 2 C 0 3 . 20 ccm Lauge mit Metylorange färben, mit Normal-HCl titrieren, wenn die Lauge kalt ist. Die gefundenen ccm Normal-HCl mit 0,053 multipliziert, ergeben direkte Prozente an N a 2 C 0 3

14 — Zur e i n f a c h e n und fabrikmäßig Laugen b r a u c h e ich zunächst eine

sicheren P r ü f u n g

der

Normal-Säure. Mit Hilfe dieser und einer angefertigten Tabelle, kann ich jeden Kocher mit der ihm zukommenden L a u g e fast automatisch und mechanisch füllen! Zur Herstellung der „Normal-Säure" n e h m e ich englische S c h w e f e l s ä u r e von 66 0 B e und v e r d ü n n e sie mit reinstem destilliertem W a s s e r solange, bis die Flüssigkeit 4,5—5 0 Be zeigt. — Sodann nehme ich 10 ccm einer Normal-Natronlauge (40 gr NaOH in 1 1 W a s s e r ) ; v e r d ü n n e sie mit ca. 25 ccm W a s s e r und f ä r b e sie mit Phenolphtalein-Lösung rot. Titriere ich nun mit meiner „Normal-Lösung" in diese rot gefärbte Lauge, so muß genau bei Titre 10 die rote F a r b e v e r s c h w i n d e n ; geht die rote F a r b e eher fort, so ist die Normalsäure noch zu stark und muß mit W a s s e r v e r d ü n n t w e r d e n ; geht sie erst unter Titre. 10, so muß mehr Schwefelsäure, aber nur tropfenweise zugegeben w e r d e n . Die Herstellung einer solchen Normalsäure ist daher sehr zeitraubend und v o r allem peinlichst genau auszuführen. Von dieser N o r m a l - S ä u r e behalte ich mir aber ein für allemal eine bestimmte Menge als „Normal-Normal-Säure" zurück, und bew a h r e sie auf. B r a u c h e ich dann für die Fabrikation wieder Normal-Säure, so nehme ich 10 ccm einer g e r a d e fertig gekochten L a u g e von den Mixen, färbe sie mit Phenolphtalein und titriere mit der NormalN o r m a l - S ä u r e ; v e r b r a u c h e ich z. B. dabei 17,4 ccm zur Entfärbung, so mache ich die neu herzustellende Normal-Lösung ebenso s t a r k , d. h. bis sie bei Titre 17,4 die rote F a r b e verliert. Eine Phenolphtalein-Lösung stelle ich her, indem ich 10 g r Phenolphtalein in Vi 1 Brennspiritus löse und a u f b e w a h r e . Von dieser Lösung w i e d e r ca 20 ccm g e n o m m e n und mit destilliertem W a s s e r verdünnt, bis eine milchige Flüssigkeit entsteht. — Zur P r ü f u n g der Laugen b r a u c h e ich ferner eine C h l o r b a r y u m Lösung. Dazu nehme ich soviel von den Krystallen des C h l o r b a r y u m Salzes in reinem W a s s e r , bis die Flüssigkeit 9 ° Be zeigt. 1. Zur P r ü f u n g der fertig gekochten Laugen auf NaOH n e h m e ich davon 10 ccm genau mit einer Pipette, v e r d ü n n e mit W a s s e r und färbe mit Phenolphtalein, titriere mit N o r m a l - S ä u r e bis zur E n t f ä r bung, z. B. bei T i t r e : 16,3.

15 2. Zur Prüfung auf NasCO» nehme w i e d e r 10 ccm Lauge, füge e t w a 10 c c m Chlorbaryum-Lösung hinzu und verdünne in einer mit Aichstrich v e r s e h e n e n Bürette bis 250 ccm. Es entsteht ein milchiger Niederschlag, diesen filtriere ich durch ein Filter bis auf 200 ccm genau; s e t z e w i e d e r Phenolphtalein hinzu und titriere bis zur Entfärbung mit N o r m a l - S ä u r e ; z. B. 12,2. 3. Zur Prüfung auf N a S nehme ich 1 c c m der w i e d e r g e w o n n e nen Lauge (siehe w e i t e r unten!), verdünne mit reichlich W a s s e r und mische sie mit 3 c c m Essig; dazu Stärkelösung; titriert mit Vi» NormalJodlösung bis zur Bläuung; multipliziert mit 10 ergibt den Gehalt an N a 2 S . Hierzu ein Beispiel: Es seien folgende W e r t e der Frischlauge gefunden: Gesamt NaOH = 16,3 Reines N a O H = 12,2 Na 2 S = 4 so ist 1 2 , 2 x ^ = 6 1 , 0 : 4 = 1 5 , 2 5

/Na 2 S\

X - 2,00 l 2 ) 13,25 13,25 X 31 | m g N a 2 0 = 4 1 0 , 7 5 mg N a 2 0 2 X 78 m g Na 2 S = 156 mg Na 2 S 1 , 0 5 X 106 mg N a 2 C 0 3 = 111,3 mg N a 2 C 0 3 (16,3-15,25) in 10 ccm Lauge! In 10 c c m L a u g e also: 0,4 gr N a 2 0 0,2 gr Na 2 S 0,1 gr Na 2 CO s . 1 1 Lauge enthält also 4 0 gr N a 2 0 20 gr Na 2 S 10 gr N a 2 C 0 3 . Ich k o m m e nun zu dem schematischen Füllen der Kocher zurück. Angenommen, ich habe z w e i v e r s c h i e d e n e

Kochersysteme,

die großen Kocher enthalten 1830 kg Stroh die kleinen

„

„

1100 „

„

dann fertige ich mir eine Tabelle an, nach w e l c h e r jeder Arbeiter feststellen kann, w i e v i e l Lauge hinsichtlich ihrer jeweiligen Stärke in jeden Kocher zu k o m m e n hat. D a s Bassin, w o r i n

sich die fertige Lauge befindet, ist mit

einem S c h w i m m e r versehen, der außen mittelst eines b e w e g l i c h e n

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16

—

Z e i g e r s an einem Zentimeter-Maß anzeigt, wieviel L a u g e in den K o c h e r g e f l o s s e n ist. 1 cm L a u g e entspricht dann 24,5 Liter L a u g e . Im großen D u r c h s c h n i t t k o m m e n auf einen großen Kocher von 1830 kg S t r o h 4 c b m L a u g e ; auf einen kleinen K o c h e r von 1100 k g S t r o h : 2,3 c b m L a u g e . L a u g e n -Ta b e l l e .

10,0 10,1 10,2 10,3 10,4 10,5 10,6 10,7 10,8 10,9 11,0 11,1 11,2 11,3 11,4 11,5 11,6 11,7 11,8 12,0 12,1 12,2

12,3 12,4 12,5 12,6 12,7 12,8 12,9 13,0

| ;

i i

I

1100 cm

1830 cm

110 109 108 107 106 105 104 103 102 101 100 99 98 97 96 96 95 94 93 92 91 90

183 181 179 177 176 174 173 171 169 168 166 165 163 162 161 159 158 156 155 154 153 151 150

1100 cm

1800 cm

89 89 88 87 87 86 85 85

149 148 146 145 144 143 142 141

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— 17 — Habe ich also z. B. NaOH beim Titrieren die Zahl 12,5 gefunden, so kommen in den großen Kocher 146 cm, in den kleinen 88 cm Lauge! — Nachdem die erste Lauge aus dem Mixen abgelassen ist, hat sich der kohlensaure Kalk auf dem Boden niedergelassen und muß der Bottich nun wieder mit Wasser gefüllt werden, der Rührer eingeschaltet und Dampf zugelassen werden. Auf diese Weise werden in manchen Fabriken oft 2 bis 3 Auszüge gemacht und mit frischer Lauge gemischt; auf der Lauge bildet sich beim Stehen ein feines Häutchen von kohlensaurem Natron, und schützt so diese gegen die Aufnahme größerer Mengen von Kohlensäure aus der Luft. Der letzte Bodensatz des Kalkschlammes wird nun abgelassen, am besten in einen großen Flußlauf; die Verunreinigung der Flüsse mit Kalk hat schon zu vielen Unverträglichkeiten Anlaß gegeben, und man hat daher Versuche angestellt, solchen Schlamm als Düngemittel in der Landwirtschaft zu verwenden, doch bis jetzt ohne Erfolg. Die beste Verwendung dafür dürfte wohl die sein, daß man ihn an der Luft trocknen läßt und wieder zu Aetzkalk brennt. Die Strohkocher bestehen aus wagerechten, zylindrischen oder runden Drehkesseln, die entweder direkt oder indirekt geheizt werden; schon Mellier verwirft das direkte Einleiten von Dampf. Die Lauge bleibt bei indirekter Kochung stärker und kann so auf die Inkrusten des Strohes besser einwirken, als wenn sie durch Condenswasser geschwächt wird. Jedenfalls sollte jeder Kessel mit einer isolierenden Schicht versehen sein, die man sich ev. selbst herstellen kann, indem man fein geschnittenes Stroh, sogen. Siede mit Kalk zu einem Brei rührt und diesen nach und nach auf die Kocher aufträgt; dadurch wird viel Wärme und Dampf gespart. Auch wird durch die Drehung des Strohs im Kocher viel davon zermahlen, und dadurch große Verluste beim späteren Waschen herbeigeführt. Deshalb genügt die einmalige Umdrehung des Kochers in der Minute vollständig; der Antrieb durch Schneckenräder ist dem durch Zahnräder vorzuziehen. Einige Fabriken ziehen zum Kochen des Strohs sogar stehende Kessel vor, da damit der schädliche Einfluß der durch Drehung verursachten Reibung vermieden wird. Das zu einer Füllung festgesetzte Stroh muß jedesmal genau abgewogen werden; deshalb füllt man das Stroh in Säcke oder in Kästen von bekanntem Inhalt, und berechnet so die jeweilige Füllung nach Sack oder Kästen. Mittlerweile fließt die Lauge zu, damit das sperrige Stroh sich durchfeuchtet und setzt. Nach beendeter Füllung o Altmann, Strohstoff-Fabrikation.

^

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ist es gut, den Kocher zu schließen, etwas Dampf draufzulassen, und den Mannlochdeckel nach einmaliger Umdrehung des Strohes wieder zu öffnen; man wird dann noch ein gut Teil frisches Stroh nachpacken können. Je nach der Qualität des Strohstoffes, der angewandten Zeit und Temperatur braucht man vom Gewicht des gehäckselten Strohes etwa 10—15 % wasserfreies Natron (NaO). Weniger Alkali rächt sich durch späteren Mehrverbrauch von Chlorkalk, um alle Inkrusten zu lösen; zudem leiden durch Mehrverbrauch von Chlorkalk die feinen Fasern und ergeben schließlich ein hartes, brüchiges Papier. Die Kochzeit ist sehr verschieden, fast jede Fabrik hat da ihre eigenen Verfahren. Eine große englische Fabrik kocht in senkrechten zylindrischen Drehkesseln 3 Stunden lang bei einem Ueberdruck von 4 Atmosphären, eine russische Fabrik kochte 4 Stunden, bei einem Druck von 6 Atmosphären und 7 % Kalkzusatz. Sobald der Kocher fertig ist, wird der Dampf abgelassen, ins Freie oder besser in den Fuchs des Schornsteins, da sehr unangenehme Gerüche entstehen; sodann läßt man etwa 30—40 cm hoch w a r m e s Waschwasser in den Kocher; in einer russischen Fabrik sind an jedem Kocher große schmiedeeiserne Rohrleitungen fest angebracht, die mit dem unteren Mannloch des Kochers durch ein Kniestück schnell verschraubt werden können. Inmitten des Knierohres ist ein Ventil. Die Rohrleitung mündet direkt an große eiserne versteifte Kasten, unten mit einem durchlöcherten starken Bronzesieb versehen, die sogen. Waschkasten. Läßt man nun auf das Waschwasser etwas Dampf, etwa Vi Atmosphäre, und öffnet das Ventil, sofort „spuckt" der Kocherinhait über und ist sofort der Kocher geleert und zur nächsten Füllung bereit. Bei den hohen Dampfspannungen bis zu 6 Atmosphären ist die Anwendung guter Sicherheitsventile und Manometer nur ratsam, auch muß der Raum, in welchem gekocht wird, luftig und hell sein, damit sich der Kocherwärter jederzeit von dem Stande des Dampfdrucks durch einen Blick überzeugen kann. Will man den Strohstoff rasch, ohne Unterstützung prüfen, ob die Kochung gelungen, so fasse man davon möglichst viel in die hohle Hand und drücke ihn nach allen Seiten aus; dabei muß sich der Stoff durchaus weich anfühlen und nicht mehr stechen.*) *) Anmerkung des Verfassers: Von dieser Stelle meines Buches an befasse ich mich ntir noch mit der Beschreibung einer neuen hochmodernen Anlage, da ich die Aufzählung und Gegenüberstellung alter Einrichtungen und veralteter, unmodern gewordener Verfahren mit diesen für überflüssig halte!

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ist es gut, den Kocher zu schließen, etwas Dampf draufzulassen, und den Mannlochdeckel nach einmaliger Umdrehung des Strohes wieder zu öffnen; man wird dann noch ein gut Teil frisches Stroh nachpacken können. Je nach der Qualität des Strohstoffes, der angewandten Zeit und Temperatur braucht man vom Gewicht des gehäckselten Strohes etwa 10—15 % wasserfreies Natron (NaO). Weniger Alkali rächt sich durch späteren Mehrverbrauch von Chlorkalk, um alle Inkrusten zu lösen; zudem leiden durch Mehrverbrauch von Chlorkalk die feinen Fasern und ergeben schließlich ein hartes, brüchiges Papier. Die Kochzeit ist sehr verschieden, fast jede Fabrik hat da ihre eigenen Verfahren. Eine große englische Fabrik kocht in senkrechten zylindrischen Drehkesseln 3 Stunden lang bei einem Ueberdruck von 4 Atmosphären, eine russische Fabrik kochte 4 Stunden, bei einem Druck von 6 Atmosphären und 7 % Kalkzusatz. Sobald der Kocher fertig ist, wird der Dampf abgelassen, ins Freie oder besser in den Fuchs des Schornsteins, da sehr unangenehme Gerüche entstehen; sodann läßt man etwa 30—40 cm hoch w a r m e s Waschwasser in den Kocher; in einer russischen Fabrik sind an jedem Kocher große schmiedeeiserne Rohrleitungen fest angebracht, die mit dem unteren Mannloch des Kochers durch ein Kniestück schnell verschraubt werden können. Inmitten des Knierohres ist ein Ventil. Die Rohrleitung mündet direkt an große eiserne versteifte Kasten, unten mit einem durchlöcherten starken Bronzesieb versehen, die sogen. Waschkasten. Läßt man nun auf das Waschwasser etwas Dampf, etwa Vi Atmosphäre, und öffnet das Ventil, sofort „spuckt" der Kocherinhait über und ist sofort der Kocher geleert und zur nächsten Füllung bereit. Bei den hohen Dampfspannungen bis zu 6 Atmosphären ist die Anwendung guter Sicherheitsventile und Manometer nur ratsam, auch muß der Raum, in welchem gekocht wird, luftig und hell sein, damit sich der Kocherwärter jederzeit von dem Stande des Dampfdrucks durch einen Blick überzeugen kann. Will man den Strohstoff rasch, ohne Unterstützung prüfen, ob die Kochung gelungen, so fasse man davon möglichst viel in die hohle Hand und drücke ihn nach allen Seiten aus; dabei muß sich der Stoff durchaus weich anfühlen und nicht mehr stechen.*) *) Anmerkung des Verfassers: Von dieser Stelle meines Buches an befasse ich mich ntir noch mit der Beschreibung einer neuen hochmodernen Anlage, da ich die Aufzählung und Gegenüberstellung alter Einrichtungen und veralteter, unmodern gewordener Verfahren mit diesen für überflüssig halte!

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J e d e s der großen W a s c h b a s s i n s zum Auslaugen des Stoffes ist mit einer Rohrleitung und 3 Hähnen versehen. Auf diese W e i s e w e r d e n 3 Art.en von W a s c h l a u g e n g e w o n n e n ; zunächst fließt die 1. ¡Waschlauge ab, die noch e t w a 6 0 Be enthält, sie wird in einen großen Behälter geführt, zur Eindampfung resp. W i e d e r g e w i n n u n g der Kochlauge (Soda). Ueber diesem Behälter befindet sich ein drehendes Sieb, eine Art Stoffänger, der e t w a mitgerissene Stoffteilchen zurückhält; die zweite Ablauge wird in einem Bassin zum W a s c h e n und Ueberblasen der Kocher a u f b e w a h r t ; die dritte Ablauge, die nur noch dadurch entsteht, daß der Stoff mittels eines kräftigen W a s s e r s t r a h l e s , am besten mit w a r m e m W a s s e r , weiter ausgespritzt wird, fließt durch den Kanal ins Freie ab. — Nach dem W a s c h e n hebt eine kräftige P u m p e den Stoff auf den Sandfang. Der S a n d f a n g besteht aus mindestens 6 ineinander g e w u n denen Abteilungen; die W ä n d e sind 20 bis 25 cm hoch und in Abschnitten von je 20 cm mit je einem beweglichen Stück Blech abgeschlossen, über welches der Stoff passiert, steigt und fällt und so Zeit genug hat, alle Unreinheiten, wie Sand, Erde, Steine, Äste, Korkstückchen, Unkraut abzusetzen. Der ganze Sandfang muß in allen seinen Teilen umkippbar sein, und erfordert eine ununterbrochene Reinigung einzelner Abteilungen, um einen tadellos reinen Strohstoff zu erhalten; nachdem so der Stoff den S a n d f a n g passiert, wird er in kleinen Holländern oder Raffineuren gemahlen. Aus den Holländern fällt der Stoff in ein Vorratsbassin und wird aus diesem in die aus Beton hergestellten Bleichholländer gehoben. Ob übrigens eine Trockenreinigung des Stoffes nicht der schwierigen und viel Stoffverluste bringenden Naßreinigung vorzuziehen ist, ist eine für den P r a k t i k e r noch zu lösende F r a g e . W ä h l t man Holländer zum Mahlen des Stoffes, so v e r s e h e man diese nur mit einer Qußplatte statt des Q r u n d w e r k e s , da letzteres die feinen Faserbündel zu sehr angreift. Ein Bleichholländer kann ca. 12 000 kg trocken gedachten Strohstoff fassen, und ist mit einem Stofftreiber versehen. Man rechnet auf 100 kg Stroh 8—15 kg trockenen Chlorkalk; stelle ich mir eine genügend starke Chlorkalklösung von 7 0 Be her, so enthält 1 Liter Lösung 31 g w i r k s a m e s Chlor (89 g bei 35 proz. Chlorgehalt). Die Bleichung geht nach der F o r m e l : CaCl 2 + H 2 0 = 2 HCl + O, v o r sich, so daß aktiver Sauerstoff in W i r k u n g tritt. Die W i r k u n g der Bleichmasse wird durch E r w ä r m e n des Stoffes mittels Dampfes bis zu e t w a 35 ° C. erhöht. 2*

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J e d e s der großen W a s c h b a s s i n s zum Auslaugen des Stoffes ist mit einer Rohrleitung und 3 Hähnen versehen. Auf diese W e i s e w e r d e n 3 Art.en von W a s c h l a u g e n g e w o n n e n ; zunächst fließt die 1. ¡Waschlauge ab, die noch e t w a 6 0 Be enthält, sie wird in einen großen Behälter geführt, zur Eindampfung resp. W i e d e r g e w i n n u n g der Kochlauge (Soda). Ueber diesem Behälter befindet sich ein drehendes Sieb, eine Art Stoffänger, der e t w a mitgerissene Stoffteilchen zurückhält; die zweite Ablauge wird in einem Bassin zum W a s c h e n und Ueberblasen der Kocher a u f b e w a h r t ; die dritte Ablauge, die nur noch dadurch entsteht, daß der Stoff mittels eines kräftigen W a s s e r s t r a h l e s , am besten mit w a r m e m W a s s e r , weiter ausgespritzt wird, fließt durch den Kanal ins Freie ab. — Nach dem W a s c h e n hebt eine kräftige P u m p e den Stoff auf den Sandfang. Der S a n d f a n g besteht aus mindestens 6 ineinander g e w u n denen Abteilungen; die W ä n d e sind 20 bis 25 cm hoch und in Abschnitten von je 20 cm mit je einem beweglichen Stück Blech abgeschlossen, über welches der Stoff passiert, steigt und fällt und so Zeit genug hat, alle Unreinheiten, wie Sand, Erde, Steine, Äste, Korkstückchen, Unkraut abzusetzen. Der ganze Sandfang muß in allen seinen Teilen umkippbar sein, und erfordert eine ununterbrochene Reinigung einzelner Abteilungen, um einen tadellos reinen Strohstoff zu erhalten; nachdem so der Stoff den S a n d f a n g passiert, wird er in kleinen Holländern oder Raffineuren gemahlen. Aus den Holländern fällt der Stoff in ein Vorratsbassin und wird aus diesem in die aus Beton hergestellten Bleichholländer gehoben. Ob übrigens eine Trockenreinigung des Stoffes nicht der schwierigen und viel Stoffverluste bringenden Naßreinigung vorzuziehen ist, ist eine für den P r a k t i k e r noch zu lösende F r a g e . W ä h l t man Holländer zum Mahlen des Stoffes, so v e r s e h e man diese nur mit einer Qußplatte statt des Q r u n d w e r k e s , da letzteres die feinen Faserbündel zu sehr angreift. Ein Bleichholländer kann ca. 12 000 kg trocken gedachten Strohstoff fassen, und ist mit einem Stofftreiber versehen. Man rechnet auf 100 kg Stroh 8—15 kg trockenen Chlorkalk; stelle ich mir eine genügend starke Chlorkalklösung von 7 0 Be her, so enthält 1 Liter Lösung 31 g w i r k s a m e s Chlor (89 g bei 35 proz. Chlorgehalt). Die Bleichung geht nach der F o r m e l : CaCl 2 + H 2 0 = 2 HCl + O, v o r sich, so daß aktiver Sauerstoff in W i r k u n g tritt. Die W i r k u n g der Bleichmasse wird durch E r w ä r m e n des Stoffes mittels Dampfes bis zu e t w a 35 ° C. erhöht. 2*

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J e d e s der großen W a s c h b a s s i n s zum Auslaugen des Stoffes ist mit einer Rohrleitung und 3 Hähnen versehen. Auf diese W e i s e w e r d e n 3 Art.en von W a s c h l a u g e n g e w o n n e n ; zunächst fließt die 1. ¡Waschlauge ab, die noch e t w a 6 0 Be enthält, sie wird in einen großen Behälter geführt, zur Eindampfung resp. W i e d e r g e w i n n u n g der Kochlauge (Soda). Ueber diesem Behälter befindet sich ein drehendes Sieb, eine Art Stoffänger, der e t w a mitgerissene Stoffteilchen zurückhält; die zweite Ablauge wird in einem Bassin zum W a s c h e n und Ueberblasen der Kocher a u f b e w a h r t ; die dritte Ablauge, die nur noch dadurch entsteht, daß der Stoff mittels eines kräftigen W a s s e r s t r a h l e s , am besten mit w a r m e m W a s s e r , weiter ausgespritzt wird, fließt durch den Kanal ins Freie ab. — Nach dem W a s c h e n hebt eine kräftige P u m p e den Stoff auf den Sandfang. Der S a n d f a n g besteht aus mindestens 6 ineinander g e w u n denen Abteilungen; die W ä n d e sind 20 bis 25 cm hoch und in Abschnitten von je 20 cm mit je einem beweglichen Stück Blech abgeschlossen, über welches der Stoff passiert, steigt und fällt und so Zeit genug hat, alle Unreinheiten, wie Sand, Erde, Steine, Äste, Korkstückchen, Unkraut abzusetzen. Der ganze Sandfang muß in allen seinen Teilen umkippbar sein, und erfordert eine ununterbrochene Reinigung einzelner Abteilungen, um einen tadellos reinen Strohstoff zu erhalten; nachdem so der Stoff den S a n d f a n g passiert, wird er in kleinen Holländern oder Raffineuren gemahlen. Aus den Holländern fällt der Stoff in ein Vorratsbassin und wird aus diesem in die aus Beton hergestellten Bleichholländer gehoben. Ob übrigens eine Trockenreinigung des Stoffes nicht der schwierigen und viel Stoffverluste bringenden Naßreinigung vorzuziehen ist, ist eine für den P r a k t i k e r noch zu lösende F r a g e . W ä h l t man Holländer zum Mahlen des Stoffes, so v e r s e h e man diese nur mit einer Qußplatte statt des Q r u n d w e r k e s , da letzteres die feinen Faserbündel zu sehr angreift. Ein Bleichholländer kann ca. 12 000 kg trocken gedachten Strohstoff fassen, und ist mit einem Stofftreiber versehen. Man rechnet auf 100 kg Stroh 8—15 kg trockenen Chlorkalk; stelle ich mir eine genügend starke Chlorkalklösung von 7 0 Be her, so enthält 1 Liter Lösung 31 g w i r k s a m e s Chlor (89 g bei 35 proz. Chlorgehalt). Die Bleichung geht nach der F o r m e l : CaCl 2 + H 2 0 = 2 HCl + O, v o r sich, so daß aktiver Sauerstoff in W i r k u n g tritt. Die W i r k u n g der Bleichmasse wird durch E r w ä r m e n des Stoffes mittels Dampfes bis zu e t w a 35 ° C. erhöht. 2*

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Das Chlor wird in üblicher Weise in einer Chlormühle gemahlen, und sofort in Wasser gelöst. Zum Aufbewahren des abgesetzten und gereinigten Chlorwassers dient ein Bassin von 2 cbm Inhalt aus Beton. Eine an diesem angebrachte Skala mit Schwimmer zeigt an, wieviel Liter Chlor in den Bleichholländer geflossen sind. Da die Skala 120 cm anzeigt, und der Inhalt 2000 Liter beträgt, so bedeutet 1 cm — 16,6 Liter. Bei 7 gradiger Chlorlauge genügen ca. 1800 Liter Lauge auf einen Bleichholländer mit 10 000 kg trocken gedachtem Eintrag. Wird der Stoff bei der Bleiche ohne Säure erwärmt, so tritt zunächst eine kräftige Oxydation ein. Die Faser ändert ihre Farbe schnell, die im Wasser vorrätige Kohlensäure wird verbraucht, das ausgeschiedene Chlor zersetzt sofort Wasser, da die erhöhte Affinität des Farbstoffes begierig den Sauerstoff aufzieht. Wird die Erwärmung über 30 ° C. hinausgeführt, so entsteht aus dem noch vorhandenen Chlorkalk ein neuer Körper, nämlich chlorsaurer Kalk. Die ununterbrochen fortwirkende Kohlensäure veranlaßt indirekt eine Zerlegung dieses Körpers durch die während des Bleichens entstandene Salzsäure unter Bildung von Chlorkalzium und Wasser, während die Chlorsäure frei wird, und in die Bleichflüssigkeit tritt. Sie besitzt eine große oxydierende Kraft. Unter dem Einfluß dieser Zersetzungen entfärbt sich die Faser nun immer schneller und nimmt bald ein reines Weiß an. Die Konstruktion des oxydierten Farbstoffes ist jedoch in der Wärme sehr schwach, und es tritt das Bestreben ein, diesen Sauerstoff wieder abzugeben, so daß, wenn die Erwärmung noch weiter geführt wird, eine Desoxydation unausbleiblich ist, wobei der Stoff zuerst gelb, dann grau wird. Die Desoxydation tritt jedoch nicht ein, wenn noch Chlorkalk resp. Chlorsäure zugegen ist, welche den abgehenden Sauerstoff sofort ersetzen können. Doch nicht allein eine höhere W ä r m e ist nötig, um dies zu erreichen, sondern auch in erkaltetem Zustande scheidet der Farbstoff Sauerstoff aus; auch hier ist deswegen die Gegenwart von Chlorkalk nötig, wenn der Stoff seine Weiße längere Zeit behalten soll. Bietet man der gelb gewordenen Faser Gelegenheit, wieder Sauerstoff aufzunehmen, indem man sie wieder mit Chlorkalk behandelt, so bekommt sie die frühere Weiße wieder; und leichter als bei der ersten Bleiche." (Nach C. F. Dahlheim.) Hieraus ergibt sich, daß man beim Erwärmen des Strohstoffes sehr vorsichtig sein muß. Sobald eine Reduzierung des Sauerstoffes zu befürchten ist, so riecht der Stoff ganz anders wie Chlorkalk und

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man muß ihn sofort abkühlen, indem man ihn mit kaltem Wasser wäscht oder auspreßt. Beim Auswaschen jedoch geht ein beträchtlicher Teil der feinen Fasern verloren, weshalb man den Stoff entweder im Holländer direkt durch ein sehr feinmaschiges Sieb entwässert oder besser den Stoff in große Bleichkeller abläßt, wo er durch Filtersteine absickern und nachbleichen kann. Jedenfalls sollte die Bleichflüssigkeit, nachdem der Stoff die gewünschte Weiße erhalten hat, so bald wie möglich entfernt werden, umsomehr, wenn sie infolge der Anwendung von Schwefelsäure viel Chlorwasserstoffsäure enthält; sonst geht der Strohstoff in der Weiße wieder zurück. Die Menge des erforderlichen Chlorkalkes wurde deshalb in so weiten Grenzen angegeben, weil es möglich ist, auch einen mit schwacher Lauge, also schlecht von den Inkrusten befreiten Stoff mit Hilfe von vermehrter oder von stärkerer Chlorkalkzugabe weiß zu bleichen, sicherlich geschieht dies aber auf Kosten der Faser, die dann leicht brüchig wird und kein festes Papier liefern kann. Die moderne Bleiche von Farbstoffen geht heute auf elektrochemischem Wege vor sich; wobei Chlor und Aetznatron entsteht. Bei der Elektrolyse von Salzlösung wird das Chlornatrium (NaCl) in Chlor (Cl) und Natrium (Na) zerlegt nach der Gleichung: 2 NaCl = 2 Na + Cl 2 Das am negativen Pol der Kathode entstehende Natrium reagiert mit dem Wasser (H 2 0) der Salzlösung unter Bildung von Natriumhydroxyd oder Ätznatron (NaOH), wobei Wasserstoff (H 2 ) frei wird, nach der Gleichung: Na, + 2 H 2 0 = 2 NaOH + H 2 . Bei der Elektrolyse entstehen also drei Produkte: Chlorgas (Cl 2 ) Ätznatron-Lösung NaOH, und Wasserstoffgas H 2 . Bei der bekannten „elektrischen Bleiche" vereinigen sich nun die beiden Zersetzungsprodukte, das am positiven Pol (Anode) gebildete Chlor und das am negativen Pol (Kathode) entstandene Ätznatron gleich in statu nascendi zu Natriumhypochlorid oder unter-chlorigsaurem Natrum NaOCl; nach der Gleichung: Cl 2 + 2 NaOH = NaCl + H 2 0 + NaOCI; der nach den Patenten von Herrn Dr. Billiter gebaute Elektrolyseur der Firma Siemens & Halske verhindert nun diese Vereinigung, indem

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zwischen Anode und Kathode ein Diaphragma eingebaut ist, welches beide P r o d u k t e voneinander trennt. Dadurch kann man bei diesem elektrolytischen Apparat einerseits Chlorgas, anderseits Ätznatron in F o r m von Natronlauge erhalten. Die Elektrolyse geht in gesättigter, w a r m e r Salzlösung vor sich, so daß die erforderliche Zellenspannung gering ist. Auch zeichnet sich der Apparat durch große Einfachheit aus. Er besteht aus einer flachen Eisenwanne, deren innere W ä n d e mit einer isolierten Schicht ausgekleidet sind, der eiserne Boden liegt frei. E t w a s über diesem Boden ist w a g e r e c h t ein Eisendrahtnetz befestigt, welches mit dem eisernen Boden elektrisch leitend v e r b u n den ist und das D i a p h r a g m a trägt. D a s Eisendrahtnetz zieht sich durch die ganze W a n n e und teilt so das Badinnere in 2 K a m m e r n ; die untere ist die Kathodenkammer, in der sich die Ätznatronlauge sammelt, die durch einen Rohrstutzen abfließt. Die obere K a m m e r ist der Anodenraum, und- ist durch einen geeigneten isolierenden Deckel gasdicht abgeschlossen. In ihr bildet sich das Chlorgas. In den Anodenraum ragen die Anodenkörper aus Graphit, welche durch den Deckel eingeführt und So befestigt w e r d e n , daß sie horizontal in einem gewissen Abstand über dem Diaphragma hängen. Am Deckel ist ferner der Abzugsstutzen für das sich im Anodenraum sammelnde Chlorgas und der Rohranschluß für die Zuführung der Salzlösung angebracht. Die Elektrolyseurzellen w e r d e n in verschiedenen Größen für Strombelastungen bis zu 3000 Ampère ausgeführt, die W i r k u n g s w e i s e des A p p a r a t e s ist folgende: Wird der Anodenraum des B a d e s mit gesättigter Salzlösung gefüllt und durch die positive Elektrode und durch das mit dem Eisenboden v e r b u n d e n e D r a h t n e t z elektrischer S t r o m geleitet, so entwickelt sich an der Anode Chlor, das emporsteigt und sich in dem oberhalb der Anode befindlichen R ä u m e des B a d e s sammelt, nur ein geringer Teil Chlor bleibt in der Salzlösung gelöst. — An der Kathode nun entsteht Natrium, das im W a s s e r sofort zu Ätznatron u m g e w a n d e l t wird. Diese beiden Schichten, Chlorgas und Ätznatron sind vollständig voneinander getrennt und w e r d e n auch getrennt g e w o n n e n und w e i t e r v e r a r b e i t e t . D a s Chlor wird als Bleichmittel v e r w e n d e t , e n t w e d e r als Gas direkt, in der sogenannten „Gasbleiche"; man stapelt in großen Betonk a m m e r n die einzelnen Strohstoffballen, wie sie von der P a p p e n maschine kommen, auf, schließt den v o r d e r e n Raum dicht mit Balken ab, wie man es in ähnlicher W e i s e zum E n t w ä s s e r n des Halbzeuges

— 23

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tut und läßt das Gas einwirken. Solches bereitete man auch früher aus Braunstein und S a l z s ä u r e ; in einer modernen Strohstoffabrik nun läßt man das aus konzentrierter Salzlauge bereitete Chlorgas direkt in die Kammer strömen. Oder man absorbiert das Gas, indem man es im Gegenstromprinzip einer Kalkmilchlösung aussetzt, wobei KalziumhypochloritiQsung ( C a 0 2 C l 2 ) entsteht, nach der Gleichung: 2 Cl 2 + 2 Ca(OH) 2 = CaCl 2 + Ca(OCl) 2 + 2 H 2 0 . Schließlich kann man sich aus Chlorgas und Ätzkalk den C h l o r k a l k selbst herstellen. Mit der erzeugten Ätznatronlösung kocht man das Stroh selbst, oder man dampft sie im Kaufmannschen Vakuum-Apparat ein und erhält so das feste Ätznatron. Um fertige Elektrolytlauge auf ihren Chlorgehalt zu prüfen, nehme ich 10 ccm Lauge, mische sie mit Ys Liter W a s s e r , und titriere soviel Arseniksäure hinzu, bis ein in die Lösung gehaltenes JodkaliumStärkepapier nicht mehr blau färbt, bis also alles Chlor ausgeschieden ist. Habe ich dazu z. B. 18 ccm Arseniksäure verbraucht, so enthält J Liier Bleichchlorlauge = 18 g flüssiges Chlor. Für Strohstoffabriken, welche beabsichtigen,, eine elektrolytische Chloranlage zu bauen, sind v o r h e r folgende F r a g e n zu beantworten: 1. Wieviel a k t i v e s Chlor in G r a m m braucht die F a b r i k ? 2. Wieviel Kilo Chlor w e r d e n in 24 Stunden v e r b r a u c h t ? 3. Wieviel NaOH v e r b r a u c h t die Fabrik pro 24 S t u n d e n ? 4. W a s kosten 100 kg Soda — 100 kg K a l k ? 5. W e l c h e Konzentration besitzt NaOH (gewöhnlich 10 bis 11 ° Be, 40 bis 45 g NaOH in 1 Liter L a u g e ) ? 6. W i e s t a r k ist die Chlorlösung (bei 7 0 Be enthält 1 Liter C h l o r w a s s e r 24 g aktives Chlor)? W i r k o m m e n nun zu dem wichtigsten Kapitel in der ganzen Strohstoffabrikation, der Wiedergewinnung der Soda. Denn bei den heutigen teuren Rohmaterialienpreisen und der scharfen Konkurrenz auf dem ganzen M a r k t e wird eine Strohstoffabrik ohne eine rationell arbeitende Wiedergewinnungsanlage sich nimmer rentieren oder v e r zinsen. Z w e c k s W i e d e r g e w i n n u n g der Soda aus der Ablauge muß diese zunächst eingedickt w e r d e n , um ihren W a s s e r g e h a l t zu verlieren. Es kann dies auf verschiedene Weise geschehen. In Schweden läßt man die L a u g e in große Behälter fließen, in welchen ein R ü h r w e r k läuft.

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tut und läßt das Gas einwirken. Solches bereitete man auch früher aus Braunstein und S a l z s ä u r e ; in einer modernen Strohstoffabrik nun läßt man das aus konzentrierter Salzlauge bereitete Chlorgas direkt in die Kammer strömen. Oder man absorbiert das Gas, indem man es im Gegenstromprinzip einer Kalkmilchlösung aussetzt, wobei KalziumhypochloritiQsung ( C a 0 2 C l 2 ) entsteht, nach der Gleichung: 2 Cl 2 + 2 Ca(OH) 2 = CaCl 2 + Ca(OCl) 2 + 2 H 2 0 . Schließlich kann man sich aus Chlorgas und Ätzkalk den C h l o r k a l k selbst herstellen. Mit der erzeugten Ätznatronlösung kocht man das Stroh selbst, oder man dampft sie im Kaufmannschen Vakuum-Apparat ein und erhält so das feste Ätznatron. Um fertige Elektrolytlauge auf ihren Chlorgehalt zu prüfen, nehme ich 10 ccm Lauge, mische sie mit Ys Liter W a s s e r , und titriere soviel Arseniksäure hinzu, bis ein in die Lösung gehaltenes JodkaliumStärkepapier nicht mehr blau färbt, bis also alles Chlor ausgeschieden ist. Habe ich dazu z. B. 18 ccm Arseniksäure verbraucht, so enthält J Liier Bleichchlorlauge = 18 g flüssiges Chlor. Für Strohstoffabriken, welche beabsichtigen,, eine elektrolytische Chloranlage zu bauen, sind v o r h e r folgende F r a g e n zu beantworten: 1. Wieviel a k t i v e s Chlor in G r a m m braucht die F a b r i k ? 2. Wieviel Kilo Chlor w e r d e n in 24 Stunden v e r b r a u c h t ? 3. Wieviel NaOH v e r b r a u c h t die Fabrik pro 24 S t u n d e n ? 4. W a s kosten 100 kg Soda — 100 kg K a l k ? 5. W e l c h e Konzentration besitzt NaOH (gewöhnlich 10 bis 11 ° Be, 40 bis 45 g NaOH in 1 Liter L a u g e ) ? 6. W i e s t a r k ist die Chlorlösung (bei 7 0 Be enthält 1 Liter C h l o r w a s s e r 24 g aktives Chlor)? W i r k o m m e n nun zu dem wichtigsten Kapitel in der ganzen Strohstoffabrikation, der Wiedergewinnung der Soda. Denn bei den heutigen teuren Rohmaterialienpreisen und der scharfen Konkurrenz auf dem ganzen M a r k t e wird eine Strohstoffabrik ohne eine rationell arbeitende Wiedergewinnungsanlage sich nimmer rentieren oder v e r zinsen. Z w e c k s W i e d e r g e w i n n u n g der Soda aus der Ablauge muß diese zunächst eingedickt w e r d e n , um ihren W a s s e r g e h a l t zu verlieren. Es kann dies auf verschiedene Weise geschehen. In Schweden läßt man die L a u g e in große Behälter fließen, in welchen ein R ü h r w e r k läuft.

— 24 — Die eisernen Schaufeln oder Arme dieses R ü h r w e r k s w e r d e n durch eine Heizvorrichtung f o r t w ä h r e n d glühend erhalten und tauchen so in die zu v e r d a m p f e n d e Ablauge, die so allmählich ihres W a s s e r g e h a l t e s b e r a u b t wird. Oder man bedient sich einer größeren Anlage, der sogenannten „Verdampfstation". In dieser befinden sich 4 große zylindrisch stehende Kocher, in denen innen in einem stehenden R ö h r e n s y s t e m von Kupferrohren die Lauge zirkuliert, und so fortlaufend vom 1. bis 4. Körper am Ende eine Konsistenz von 32 ° Be erreicht. Ein solcher V e r d a m p f k ö r p e r hat ca. 73 Q u a d r a t m e t e r Heizfläche, jeder Q u a d r a t m e t e r davon v e r d a m p f t 15—20 kg W a s s e r pro Stunde. Der vierte Körper soll möglichst mit einer nassen Luftpumpe verbunden sein, um in diesem ein Vakuum zu erzielen, da im luftleeren R a u m eine hohe T e m p e r a t u r bekanntlich schneller zu erzielen ist. Man lasse so wenig wie möglich Ablauge in die Körper, um diese am Uberlaufen zu verhindern, deshalb beobachte m a n durch die Schaugläser im 3. und 4. Körper, ob die L a u g e nicht über die Rohre steht, welche e t w a bis zur halben Höhe des K ö r p e r s in diesen eingewalzt sind, wie bei einem Walzenröhrenkessel. F ü r den I. und II. Corpus sind W a s s e r s t a n d s g l ä s e r angebracht, die den Stand der L a u g e nur eben zeigen sollen, und gut zirkulieren, d. h. auf- und niederwallen. Die Körper kochen gut, w e n n reichlich K o n d e n s w a s s e r v o m nächsten Körper abfließt, deren Abfluß auch stets zu beachten ist. Kochen die Körper zu wenig, so muß die T e m p e r a t u r erhöht oder L a u g e zugesetzt w e r d e n . Kochen sie aber zuviel, so liegt die Gefahr des U b e r s c h ä u m e n s vor, dagegen hilft nur sofortige Entziehung der Lauge und Uberspeisen in den nächstliegenden Kocher. Die Bedienung einer solchen Verdampfstation in ununterbrochenem Betriebe e r f o r d e r t viel Aufmerksamkeit von Seiten der Arbeiter, e t w a 2—3 Mann pro Schicht. Die Bedienung e r s t r e c k t sich auf folgende Verrichtungen: 1. Dampfventilregulieren, 2. Speisen abwechselnd in den I. und II. Körper, 3. Uberziehen von L a u g e vom 1. zum II. II. zum III. III. zum IV.

Korpus

IV. in den Dicklaugenbehälter.

— 25 — 4. Kontrolle der B e a u m e - G r a d e ! indem man zeitweise aus dem unteren Probierhahn eine Probe zieht, und eine Aräometer Spindel hineinsenkt. Die Grade sollen anzeigen: im

I. Körper:

18—20°

im

II.

„

22—25°

im III.

„

25—28°

im IV.

„

30—32°

Beaume

Ist die Lauge auf 32—35° eingedickt, so gelangt sie in das Ofenhaus. Der Sodaofen ist ca. 50 m lang, aus feuersicheren Steinen gemauert und genau ausgefugt. Er besteht aus einzelnen Kammern, vor deren jeder sich vorn eine Tür befindet zum Beschicken der Masse mit NaH S 0 4 und zum schüren. Der Ofen muß reichlich mit Dicklauge beschickt werden, soviel wie möglich, dadurch wird er auch heißer und gibt natürlich mehr Soda. Alle 12 Stunden muß die erste Wanne des Ofens ganz leer gemacht werden, alle M a s s e herausgekrukt werden; die zweite Wanne, wenn sie dick ist, auch alle 24 Stunden vielleicht; dann wird Sulfat darauf gebreitet, und diese halb weiche, halb trockene Masse in den Schmelzofen gebracht. Immer aber sind die sich bildenden Krusten und Schalen von den Arbeitern abzuheben, bis alles dick und schwer ist, dann wird der ganze Ofen ausgehoben, mit Sulfat bestreut und in den Schmelzofen gefahren. Im Glühofen geht dann unter dem Zusatz von N a 2 S 0 4 oder N a H S 0 4 die Umwandlung in Soda vor sich. Z w e c k s schneller und richtiger Umsetzung der Soda befindet sich im Glühofen ein elektrisch angetriebenes Gebläse, das vermittelst eines dünnen Rohres mit Platinspitze Luft in den Glühofen bläst, sodaß in diesem die nötige Weißglut entsteht. Der Glühofen sowie auch die ersten Kammern, in welche die schwarze Lauge fließt, sind vorteilhaft mit finnischem Speckstein ausgemauert. Ein solcher Stein läßt sich sägen und verhindert das Ankleben und Anbrennen der pechartigen Lauge mit den Ofenwänden. Für die Ablauge von 12—13 Kochern Stroh pro Tag, also 10 000 kg Strohstoff sollten 30 000 kg Sulfat im Monat genügen, oder 60 000 kg Bisulfat. Die Sulfatmenge steigt und fällt am besten je nach dem Quantum Dicklauge von 32 ° B e , das man verarbeitet. 30 000 kg Sulfat passen etwa zu 500 cbm Dicklauge zu 32 ° B e , pro cbm 60 kg oder 100—120 kg Bisulfat, wobei natürlich auch die Qualität des letzteren mitspricht.

—

26

—

Die chemischen Vorgänge bei der Wiedergewinnung von Soda unter Sulfatzusatz sind folgende:

c

Na 2 C0 3 + CaO = Na 2 0 + CaCO a Na 2 0 + H a O = NaOH + NaOH

I ~

o J= 2 NaOH + 2NaHS0 4 + 2 C = Na 2 C0 3 + 2 NaOH + H 2 S + C 0 2 CS«4— Ih = NasCO« + Na2S + 2 H 2 0 + C 0 2 . c

a «2 j= j.

3 "t: «3 >

NaHS0 4 + 2 C = Na2S + 2 C 0 2 Na2S + H 2 0 = NaSH + NaO.

Ist der Ofen noch neu, etwa M> Jahr erst in Betrieb, so löst sich die Soda schlechter, da sie Stein und Mörtel auflöst; sie bildet so eine Art Feldspaht, und schmilzt schon zähflüßig, anstatt daß sie wie reine Soda, wie Wasser aus dem Ofen fließt. Die Sodalösung muß regelmäßig mit einem Wasserstrahl abgespritzt werden, das bischen Wasser macht nichts. Es bildet sich viel Schlamm auf dem Rost und dieser kann nur auf zwei Arten beseitigt werden, von oben abspritzen oder die ganze Masse umschaufeln. Bej nicht genügender Umsetzung entsteht beim Glühen der Soda Schwefelwasserstoff, der durch seinen Geruch sehr lästig wird. Na 2 S0 4 + CaO + 2 C = Na2S + CaC0 3 + C 0 2 Na2S + H2O = H2S + NaO. Die Auslauflöcher am Glühofen, am besten 2, sind mit einem Tonpfropfen verschlossen. Man öffnet eines der Löcher, und die glühende Soda läuft wie ein Lawastrom heraus in ein unterhalb des Glühofens befindliches mit Speckeisen ausgebettetes Bassin. Ist eine 4—8 cm dicke Schicht ausgelaufen, so schließe man den Auslauf wieder, hebe die erhärtete Soda ab und tue diese in das Bassin zur Auflösung derselben. Dieses Bassin ist mit einem langsam laufenden Rührwerk versehen, und hat in '2A seiner Höhe einen über das ganze Bassin laufenden Rost, sodaß die schwarzen Sodaschlacken zur Auflösung auf dem Rost liegen. Man löse soviel Soda wie möglich im Bassin, und wenn das Wasser 17—18° Be. zeigt, pumpe man es wieder in die Mixen zurück, wo diese Lauge mit Kalk kaustiziert, und wieder Frischlauge für die Kocherei ergibt. Das Bassin zum Auflösen der schwarzen Soda muß alle 8 Tage leergepumpt und vom Schlamm gereinigt werden, der sich reichlich bildet.

— 27 —

Verschiedene Untersuchungen für die schwarze Soda. I. Auf „unlösliche Stoffe." (Kohlenbeimengungen). 50 gr Schmelze werden gepulvert und in 480 ccm Wasser gelöst; die Mischung wird geschüttelt und zwei Stunden stehen gelassen; hiernach wird das trübe Gemisch filtriert und gewaschen, der Filter getrocknet und gewogen, und im Platintiegel geglüht. Der Rest ergibt prozentual umgerechnet die unlöslichen Stoffe. II. Prüfung auf N a 2 C 0 3 . 20 ccm der Lösung werden mit Metylorange gefärbt, und in kaltem Zustande mit einer Normalsalzsäure titiert bis zur Entfärbung. Die verbrauchten ccm Normalsalzsäure X 0,053 ergeben den Prözerltgehalt an N a , C 0 3 . Davon sind jedoch, streng genommen, die unter 3, 4 und 5 (siehe unten) stehenden Werte von Aetznatron, kieselsaurem Natron und Schwefelnatrium abzuziehen. III. Prüfung auf Ätznatron: (NaOH.) Sind Filtrat und Waschwasser der unter 1 gemachten Untersuchung noch vorhanden, so verdünne ich diese 480 ccm auf 1 Liter; sonst nehme man neue 50 gr Schmelze und löse sie in 1 Liter dest. Wasser. 40 ccm davon werden in einem 100 ccm Kolben zum Kochen erhitzt, mit Uberschuß von Chlorbaryum versetzt (10 ccm 10 proz. Lösung) und kochendes Wasser bis zur Marke 100 aufgegossen; die Mischung wird geschüttelt und verkorkt. Den Niederschlag läßt man absetzen. Von der oberen klaren Lösung nehme 50 ccm ab, färbe sie mit Metylorange und titiere mit Vi» Normal HCl. Jedes verbrauchte Cubikzentimeter zeigt 0,04 g NaOH in 1 g Schmelze an. 1 g NaOH = 1,325 g Na 2 CO s . IV. Prüfung auf kieselsaures Natron: S i 0 2 . Viel davon gibt im Schmelzofen keine Soda! — 20 ccm Lösung mit HCl. versetzen, in der Wärme stehen lassen, bis kein Gas mehr entweicht, auf Porzellanschale im Wasserbade .eindampfen; im Luftbade 10—20 Minuten auf 150° C. erhitzen, mit HCl durchfeuchten, und mit kochendem Wasser aufnehmen. Das ungelöste Bleibende ist Kieselsäure, dieses auf einem Filter sammeln, im Platintiegel verbrennen, glühen und als S i 0 2 wägen. Das F i l t r a t n i c h t weggießen! — wird später noch gebraucht! — 1 g S i 0 2 = 2,033 g N a 2 S i 0 3 (schweflig saures Natron.) 1 g S i 0 2 = 1,767 g Na 2 CO ;i .

—

28

—

V. Untersuchung aui Schwefelnatrium. (Na 2 S.) 5 g Schmelze in 100 ccm Wasser zum Sieden bringen, Ammoniak hinzu, das ganze mit einer Silberlösung titrieren aus einer Vio ccm Bürette, bis kein neuer schwarzer Niederschlag von Ag 2 S mehr entsteht, nach der Gleichung: AgNO s + Na 2 S = AgS + Na 2 N0 3 . Jeder verbrauchte Kubikzentimeter Silberlösung entspricht 0,001 g Na 2 S. 1 g r N a 2 S = 1,028 g r N a O H = 1,359 gr Na 2 C0 3 . 6. Untersuchung auf schwefligsaures Natron. (Na 2 Si0 3 .) 5 g Schmelze in 100 ccm Wasser lösen, mit Essigsäure versetzen, Stärkelösung hinzu, und J/io Normal-Jodlösung titrieren bis zur Bläuung. 1 ccm Jodlösung = 0,00126 g schweflig saures Natron. (Hiervon ist der unter 5 für Gehalt an Schwefelnatrium gefundene Wert noch abzuziehen!) VII. Untersuchung auf schwefelsaures Natron: (Na 2 S0 4 .) Das bei Untersuchung 4 a u f g e h o b e n e Filtrat wird HCl. angesäuert, gekocht und mit Chlorbaryum versetzt. Flüssigkeit wird filtriert und mit heißem Wasser ausgewaschen; feuchte Filter im Platintiegel verbrannt und geglüht, als B a S 0 4 stimmt. 1 g B a S 0 2 = 0,0094 N a 2 S 0 4 .

mit Die der be-

Beispiel für die einzeln durchgeführten Untersuchungen schwarzer Soda:

von

I. Unlösliches:

3,95 %. 0,13 % Kohle. II. N a 2 C 0 3 = 44,35 %. III. Ätznatron = 6,0 %. NaOH. IV. Kieselsaures Natron: = 6,0 %. Na 2 Si0 3 . V. Schwefelnatrium: = 30,25 %. Na 2 S. VI. Schwefligsaures-Natron: = 8,05 %. Na 2 Si0 3 . VII. Schwefelsaures-Natron : = 1,35 %. Na2S04.

— 29 — Die mehrfachen Verdampfer, wie beschrieben, sind infolge ihrer großen Raumbeanspruchung und schwierigen Bedienung in S c h w e d e n , dem L a n d e der Kraftstoffabrikation, nicht in Aufnahme gekommen, s o n d e r n man benutzt d o r t die Carlsons-Einfach-Verdampfer. Skizzen Nr. 2 und 3 zeigen solche Verdampfer.

Bild 2 zeigt einen Carlsonschen Verdampfer, der in Bild 3 so a b g e ä n d e r t ist, daß die rotierenden P l a t t e n in der V e r d a m p f k a m m e r quer gestellt sind, w ä h r e n d sie bei 2 längs liegen. Diese beiden V e r d a m p f e r aber sind sehr gut, erfordern wenig R e p a r a t u r e n und v o r a l l e m w e n i g K o h l e n ( l ) ; denn die W ä r m e k o m m t v o m Schmelzer durch die Röster zur V e r d a m p f k a m m e r . Verdampfstation, Glüh- und Schmelzofen sind hier also miteinander v e r bunden! — Die V e r d a m p f k a m m e r ist bei Carlsons mit einem länglichen Zylinder aus Eisenplatten versehen, welcher in die S c h w a r z l a u g e

— 30 — taucht und sie in großen Flächen der Hitze aussetzt. Carlsons Verdampfer braucht stets einen Ventilator, um den nötigen Zug hervorzubringen. Der Verdampfer in Abbildung 3 ist mit quergestellten zylindrischen Eisenplatten versehen, er braucht aber keinen Ventilator. Beide Konstruktionen sind jedenfalls sparsamer als die MehrfachVerdampfer. B e i Einführung der Schwarzlauge mit 12° B e und E r hitzung auf 85—95 0 C. bis zum Eintritt in die Verdampfkammer arbeiten diese Verdampfer ohne anderen Brennstoff als die S c h w a r z schlacke. 15—18 % Glaubersalz Zusatz genügen, um den Verlust an Alkali zu decken. Man mischt diesen Zusatz mit dem vom Röster kommenden Schwarzstein und trägt das Gemisch in den Schmelzer

ein. Hier reduziert die im Schwarzstein befindliche Kohle das Glaubersalz zu Schwefelnatrium: Na2S04 +

2 C =

Na„ S +

2 C02.

Das aus dem Schmelzer kommende und in das W a s s e r des Auflösers fallende, geschmolzene Alkali enthält Soda, Schwefelnatrium und wenig Glaubersalz. Das Schwefelnatrium in der Lösung zerfällt in Ätznatron und Natriumsulfhydrat: Na 2 S +

H2 O =

Na SH +

NaOH.

Man erspart infolgedessen gegenüber dem Natronverfahren Kalk, da die Flüssigkeit, die man aus dem Auflösen wieder in Mixen pumpt, schon Ätznatron-enthält. Nach der Kaustizierung steht die zum Strohkochen fertige neue Lauge aus Ätznatron, triumsulfhydrat, Glaubersalz und etwas Soda.

viel die beNa-'

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31

—

Auch bedient man sich in S c h w e d e n meist der in Skizze 4 dargestellten senkrechten Drehkocher. Der Oanzstoff von S t r o h ist kurzfaserig und läßt sich, wie alle Stoffe, auf der E n t w ä s s e r u n g s m a s c h i n e gut arbeiten. Im P a p i e r selbst m a c h t sich Strohstoff dadurch beim Verarbeiten b e m e r k bar, daß er gern an der obersten P r e ß w a l z e hängen bleibt, und z w a r zeigt das P a p i e r dies umsomehr, als der Stoff schlecht gekocht ist. Man vermeidet das Ankleben in der Papiermaschine durch Befeuchten der oberen P r e ß w a l z e n mit P e t r o l e u m ; in der E n t w ä s s e r u n g s maschine selbst bedient man sich am besten hölzerner P r e ß w a l z e n . Obwohl trockenes Papier, mit viel Strohstoff gearbeitet, sehr hart und steif erscheint, ist es im nassen Zustande, auf der Maschine weich und schwach, reißt oft ab und erfordert viel Aufmerksamkeit von Seiten der Bedienung. E s wirkt auch, wie alle Faserstoffe, welche durch Behandlung roher Pflanzen mit großen Mengen von Chemikalien erhalten werden, z e r s t ö r e n d e r auf Siebe und Filze als z. B. H a d e r n - oder Cellulosepapiere. Der Zellstoffgehalt des Strohstoffes hängt, wie schon einmal gesagt, von seiner Gattung, von Klima, 3 o d e n und Ackerbau ab, und ist daher sehr veränderlich. Der E r t r a g stellt sich im Durchschnitt auf 3 3 , 5 % ; er mag höher ausfallen, wenn das S t r o h besonders gut und rein ist. Ist das S t r o h schlecht gekocht, so wird sich der B e t r a g auch erhöhen, der Strohstoff besteht aber dann, obwohl er durch viel Chlor weiß gebleicht sein mag, nicht aus reinem Zellstoff, sondern enthält kieselsaure und andere inkrustierende Bestandteile. Da die Strohfaser kurz und schwach, aber steif und glatt ist, ist sie wohl geeignet, dem P a p i e r e die der Baumwolle fehlende Steifheit zu geben, aber ungeeignet für Papiere, die sich durch große Festigkeit auszeichnen sollen. Zweifellos ist S t r o h aber einer unserer wichtigsten Ersatzstoffe, da es z. B. E s p a r t o und Holz gegenüber den Vorteil hat, daß es jedes J a h r neu w ä c h s t und so niemals fehlen w i r d ; dabei, eine mittelmäßige Ernte v o r a u s g e s e t z t , stets in großen Mengen zu haben ist und niemals solche h o r r e n d e P r e i s e fordern wird wie das immer t e u r e r w e r d e n d e Holz.

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Auch bedient man sich in S c h w e d e n meist der in Skizze 4 dargestellten senkrechten Drehkocher. Der Oanzstoff von S t r o h ist kurzfaserig und läßt sich, wie alle Stoffe, auf der E n t w ä s s e r u n g s m a s c h i n e gut arbeiten. Im P a p i e r selbst m a c h t sich Strohstoff dadurch beim Verarbeiten b e m e r k bar, daß er gern an der obersten P r e ß w a l z e hängen bleibt, und z w a r zeigt das P a p i e r dies umsomehr, als der Stoff schlecht gekocht ist. Man vermeidet das Ankleben in der Papiermaschine durch Befeuchten der oberen P r e ß w a l z e n mit P e t r o l e u m ; in der E n t w ä s s e r u n g s maschine selbst bedient man sich am besten hölzerner P r e ß w a l z e n . Obwohl trockenes Papier, mit viel Strohstoff gearbeitet, sehr hart und steif erscheint, ist es im nassen Zustande, auf der Maschine weich und schwach, reißt oft ab und erfordert viel Aufmerksamkeit von Seiten der Bedienung. E s wirkt auch, wie alle Faserstoffe, welche durch Behandlung roher Pflanzen mit großen Mengen von Chemikalien erhalten werden, z e r s t ö r e n d e r auf Siebe und Filze als z. B. H a d e r n - oder Cellulosepapiere. Der Zellstoffgehalt des Strohstoffes hängt, wie schon einmal gesagt, von seiner Gattung, von Klima, 3 o d e n und Ackerbau ab, und ist daher sehr veränderlich. Der E r t r a g stellt sich im Durchschnitt auf 3 3 , 5 % ; er mag höher ausfallen, wenn das S t r o h besonders gut und rein ist. Ist das S t r o h schlecht gekocht, so wird sich der B e t r a g auch erhöhen, der Strohstoff besteht aber dann, obwohl er durch viel Chlor weiß gebleicht sein mag, nicht aus reinem Zellstoff, sondern enthält kieselsaure und andere inkrustierende Bestandteile. Da die Strohfaser kurz und schwach, aber steif und glatt ist, ist sie wohl geeignet, dem P a p i e r e die der Baumwolle fehlende Steifheit zu geben, aber ungeeignet für Papiere, die sich durch große Festigkeit auszeichnen sollen. Zweifellos ist S t r o h aber einer unserer wichtigsten Ersatzstoffe, da es z. B. E s p a r t o und Holz gegenüber den Vorteil hat, daß es jedes J a h r neu w ä c h s t und so niemals fehlen w i r d ; dabei, eine mittelmäßige Ernte v o r a u s g e s e t z t , stets in großen Mengen zu haben ist und niemals solche h o r r e n d e P r e i s e fordern wird wie das immer t e u r e r w e r d e n d e Holz.

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Die Chemie

in Industrie, Handwerk und Gewerbe. Ein Lehrbuch zum Gebrauche an technischen und gewerblichen Schulen sowie zum Selbstunterricht von Joseph Spennrath weiland Direktor der gewerblichen Schulen der Stadt Aachen. F ü n f t e v e r m e h r t e und v e r b e s s e r t e A u f l a g e bearbeitet von Jos. Nießen, Seminarlehrer und Dr. L. Sender, Chemiker. PREIS (250 Seiten Umfang) brosch. 3.60 Mk. gebd. 3.90 Mk.

M. KRflYN, BERLIN W57, KURFÜRSTENSTR. 11 V E R L A G S B U C H H A N D L U N G FÜR TECHNISCHE L I T E R A T U R

Technische Maßnahmen, um den Rückstau des Hochwassers für Wasserkraft-Anlagen unschädlich zu machen Vortrag, gehalten in der Turbinentechnischen Oesellschaft zu Berlin am 13. März 1909 ¡¡von

Danckwerts Geheimer Buurat u n d P r o f e s s o r für Wasserbau an d e r technischen Hochschule H a n n o v e r

Sonderabdruck aus der Zeitschrift „Die Turbine" V. Jahrgang, Heft XII und XIII Mit 27 Abbildungen

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Rechen-Hilfsbuch B e r e c h n u n g s t a b e l l e n f ü r H a n d e l u n d Industrie, i n s b e s o n d e r e für jede Lohn- und

Akkordberechnung

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Der praktische Lohnrechner Handbuch f ü r jede Lohnrechnung von G. SCHUCHARDT In diesen Lohntabellen sind die Lohnsätze von 7Va—'75 Pf- l n Intervallen von 2 Vi Pf- aufgenommen, ferner auch die Lohnsätze von 18, 22, 28 und 32 Pf. Die Beträge sind von 1 / i — 1 9 9 % Stunden unmittelbar ablesbar. PREIS gebd. 2 Mark.

M. KRflYN, BERLIN W57, KÜRFÜRSTENSTR. 11 VERLAGSBUCHHANDLUNG FÜR T E C H N I S C H E

LITERATUR

von M a x Schubert weil. Fabrikdirektor a. D., Prof. an der Königl. Hochschule zu Dresden.

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Die H o l z s t o f f Holzschliff-Fabrikation

vom technischen sowie geschäftlichen Standpunkte aus unter Erwähnung der Berechnung der Herstellungskosten und der Wasserkräfte, Abwässer- und Fabrikationswasser-Relnigung Mit 107 Illustrationen Zweite vermehrte und verbesserte Auflage von Th. Knösel PREIS brosch. 5 . — Mk., geb. 6.50 Mk.

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Die Cellulose-Fabrikation (Zellstoff-Fabrikation) Praktisches

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Die Praxis der Papier-Fabrikation mit besonderer Berücksichtigung der Stoffmischungen und deren Kalkulationen Praktisches Handbuch fflr Papierfabrikanten, technische und kaufmännische Direktoren, Werkffihrer, sowie zum Unterricht in Fachschulen. Zweite verbesserte Auflage bearbeitet von Geh. Hofrat Ernst Müller, ord. Professor an der Königl. Techn. Hochschule Dresden

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